Mga pamantayan sa pagsubok ng mga bahagi ng katumpakan ng granite
Pamantayan sa katumpakan ng dimensyon
Ayon sa mga kaugnay na pamantayan sa industriya, ang mga pangunahing dimensional tolerance ng mga bahagi ng granite precision ay kailangang kontrolin sa loob ng napakaliit na saklaw. Kung gagamitin ang karaniwang granite measuring platform bilang halimbawa, ang haba at lapad nito ay nasa pagitan ng ±0.05mm at ±0.2mm, at ang partikular na halaga ay depende sa laki ng bahagi at sa mga kinakailangan sa katumpakan ng sitwasyon ng aplikasyon. Halimbawa, sa platform para sa high-precision optical lens grinding, ang dimensional tolerance ay maaaring kontrolin sa ±0.05mm, habang ang dimensional tolerance ng pangkalahatang machining inspection platform ay maaaring i-relax sa ±0.2mm. Para sa mga panloob na sukat tulad ng aperture at lapad ng slot, mahigpit din ang katumpakan ng tolerance, tulad ng mounting hole sa granite base na ginamit upang i-install ang precision sensor, ang aperture tolerance ay dapat kontrolin sa ±0.02mm upang matiyak ang katumpakan at katatagan ng pag-install ng sensor.
Pamantayan ng pagkapatag
Ang pagiging patag ay isang mahalagang indeks ng mga bahagi ng granite precision. Ayon sa pambansang pamantayan/pamantayang Aleman, ang flatness tolerance ng iba't ibang grado ng precision ng granite platform ay malinaw na tinukoy. Ang flatness tolerance ng platform para sa class 000 ay kinakalkula bilang 1×(1 + d/1000)μm (d ay ang diagonal length, unit mm), 2×(1 + d/1000)μm para sa class 00, 4×(1 + d/1000)μm para sa class 0, at 8×(1 + d/1000)μm para sa class 1. Halimbawa, ang isang Class 00 granite platform na may diagonal na 1000mm ay may flatness tolerance na 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Sa mga praktikal na aplikasyon, tulad ng plataporma ng lithography sa proseso ng paggawa ng mga electronic chip, karaniwang kinakailangan na matugunan ang pamantayan ng flatness na 000 o 00 upang matiyak ang katumpakan ng landas ng paglaganap ng liwanag sa proseso ng lithography ng chip at maiwasan ang pagbaluktot ng pattern ng chip na dulot ng error sa flatness ng platform.
Pamantayan ng pagkamagaspang sa ibabaw
Ang surface roughness ng mga granite precision component ay direktang nakakaapekto sa pagtutugma ng katumpakan at pagganap sa iba pang mga bahagi. Sa ilalim ng normal na mga pangyayari, ang surface roughness na Ra ng granite platform na ginagamit para sa mga optical component ay dapat umabot sa 0.1μm-0.4μm upang matiyak na ang mga optical component ay maaaring mapanatili ang mahusay na optical performance pagkatapos ng pag-install at mabawasan ang light scattering na dulot ng hindi pantay na mga ibabaw. Para sa ordinaryong granite platform na ginagamit para sa machining testing, ang surface roughness na Ra ay maaaring i-relax sa 0.8μm-1.6μm. Ang surface roughness ay karaniwang natutukoy gamit ang mga propesyonal na kagamitan tulad ng profiler, na tumutukoy kung ang surface roughness value ay nakakatugon sa pamantayan sa pamamagitan ng pagsukat ng arithmetic mean deviation ng surface microscopic profile.
Mga pamantayan sa pagtuklas ng panloob na depekto
Upang matiyak ang panloob na kalidad ng mga bahaging granite precision, kinakailangang mahigpit na matukoy ang kanilang mga panloob na depekto. Kapag gumagamit ng ultrasonic inspection, ayon sa mga kaugnay na pamantayan, kapag natuklasang may mga butas, bitak, at iba pang depekto na mas malaki sa isang tiyak na laki (tulad ng diyametro na mas malaki sa 2mm), ang bahagi ay ituturing na hindi kwalipikado. Sa X-ray inspection, kung ang X-ray image ay nagpapakita ng patuloy na panloob na depekto na nakakaapekto sa lakas ng istruktura ng bahagi, tulad ng mga linear na depekto na may haba na higit sa 10mm o masinsinang depekto na may lawak na higit sa 50mm², ang bahagi ay hindi rin nakakatugon sa pamantayan ng kalidad. Sa pamamagitan ng mahigpit na pagpapatupad ng mga pamantayang ito, epektibong maiiwasan nito ang mga malubhang problema tulad ng pagkabali ng mga bahagi na dulot ng mga panloob na depekto habang ginagamit, at masisiguro ang kaligtasan ng operasyon ng kagamitan at ang katatagan ng kalidad ng produkto.
Arkitektura ng solusyon sa inspeksyon sa industriya
Pagsasama ng kagamitan sa pagsukat na may mataas na katumpakan
Upang malampasan ang problema sa pagtuklas ng granite precision component, kinakailangang magpakilala ng mga makabagong kagamitan sa pagsukat. Ang laser interferometer ay may napakataas na katumpakan sa pagsukat ng haba at anggulo, at kayang sukatin nang tumpak ang mga pangunahing sukat ng mga bahagi ng granite, at ang katumpakan ng pagsukat nito ay maaaring umabot sa nanometer, na maaaring epektibong matugunan ang mga kinakailangan sa pagtuklas ng mga high-precision dimensional tolerance. Kasabay nito, ang electronic level ay maaaring gamitin upang mabilis at tumpak na masukat ang kapatagan ng mga bahagi ng granite sa platform, sa pamamagitan ng multi-point measurement at sinamahan ng mga propesyonal na algorithm, ay maaaring gumuhit ng tumpak na profile ng kapatagan, ang katumpakan ng pagtuklas ay hanggang 0.001mm/m. Bilang karagdagan, ang 3D optical scanner ay maaaring mabilis na i-scan ang kumplikadong ibabaw ng bahagi ng granite upang makabuo ng isang kumpletong three-dimensional na modelo, na maaaring tumpak na matukoy ang paglihis ng hugis sa pamamagitan ng paghahambing sa modelo ng disenyo, na nagbibigay ng komprehensibong suporta sa data para sa pagtatasa ng kalidad ng produkto.
Paggamit ng teknolohiyang hindi mapanirang pagsubok
Dahil sa potensyal na banta ng mga panloob na depekto sa granite sa pagganap ng bahagi, mahalaga ang hindi mapanirang pagsusuri. Ang ultrasonic flaw detector ay maaaring maglabas ng high-frequency ultrasound, kapag ang sound wave ay nakatagpo ng mga bitak, butas at iba pang depekto sa loob ng granite, ito ay magrereflect at magkakalat, sa pamamagitan ng pagsusuri sa signal ng na-reflect na alon, maaari nitong tumpak na matukoy ang lokasyon, laki at hugis ng depekto. Para sa pagtuklas ng maliliit na depekto, mas kapaki-pakinabang ang teknolohiya ng X-ray flaw detection, maaari itong tumagos sa materyal ng granite upang bumuo ng isang imahe ng panloob na istraktura, na malinaw na nagpapakita ng mga banayad na depekto na mahirap matukoy ng hubad na mata, upang matiyak na ang panloob na kalidad ng bahagi ay maaasahan.
Sistema ng matalinong software sa pagtukoy
Isang makapangyarihang intelligent detection software system ang pangunahing sentro ng buong solusyon. Maaaring ibuod, suriin, at iproseso ng sistema ang datos na nakalap ng lahat ng uri ng kagamitan sa pagsubok sa totoong oras. Gamit ang mga algorithm ng artificial intelligence, awtomatikong matutukoy ng software ang mga tampok ng datos at matukoy kung ang mga bahagi ng granite ay nakakatugon sa mga pamantayan ng kalidad, na lubos na nagpapabuti sa kahusayan at katumpakan ng pagtuklas. Halimbawa, sa pamamagitan ng pagsasanay ng malalaking dami ng datos ng inspeksyon gamit ang mga deep learning model, mabilis at tumpak na matutukoy ng software ang uri at kalubhaan ng mga depekto sa ibabaw, na maiiwasan ang mga posibleng maling paghatol na dulot ng manu-manong interpretasyon. Kasabay nito, maaari ring bumuo ang software system ng isang detalyadong ulat ng pagsubok, itala ang datos ng pagsubok at mga resulta ng bawat bahagi, na maginhawa para sa mga negosyo na magsagawa ng pagsubaybay at pamamahala ng kalidad.
Mga Benepisyo ng ZHHIMG sa mga solusyon sa inspeksyon
Bilang nangunguna sa industriya, ang ZHHIMG ay may malawak na karanasan sa larangan ng inspeksyon ng mga bahaging may katumpakan ng granite. Ang kumpanya ay may propesyonal na pangkat ng R&D, na patuloy na nakatuon sa inobasyon at pag-optimize ng teknolohiya sa pagsubok, ayon sa mga espesyal na pangangailangan ng mga customer, mga solusyon sa pagsubok na na-customize. Ipinakilala ng ZHHIMG ang mga internasyonal na advanced na kagamitan sa pagsubok at nagtatag ng isang mahigpit na sistema ng kontrol sa kalidad upang matiyak na ang bawat pagsubok ay makakarating sa pinakamataas na antas ng industriya. Sa mga tuntunin ng serbisyo, ang kumpanya ay nagbibigay ng mga one-stop service mula sa disenyo ng scheme ng pagsubok, pag-install at pagkomisyon ng kagamitan hanggang sa pagsasanay ng mga tauhan upang matiyak na ang mga customer ay maaaring maayos na maglapat ng mga solusyon sa pagsubok at mapabuti ang mga kakayahan sa pagkontrol ng kalidad ng produkto.
Oras ng pag-post: Mar-24-2025