Ang mga mekanikal na bahagi ng granite ay malawak na kinikilala sa mga industriya ng katumpakan para sa kanilang walang kaparis na katatagan, tigas, at mababang thermal expansion. Ang mga katangiang ito ay ginagawa silang mahalaga sa mga aplikasyon mula sa CNC machine hanggang sa semiconductor equipment, coordinate measuring machine, at high-precision optical instruments. Gayunpaman, ang pagkamit ng tumpak na pagbabarena at pag-ukit sa granite ay nagpapakita ng mga makabuluhang teknikal na hamon dahil sa matinding tigas at brittleness nito.
Ang pagbabarena at pag-ukit ng mga bahagi ng granite ay nangangailangan ng maingat na balanse sa pagitan ng cutting force, pagpili ng tool, at mga parameter ng proseso. Ang mga karaniwang pamamaraan na gumagamit ng karaniwang mga tool sa pagputol ng metal ay kadalasang humahantong sa mga micro-crack, chipping, o mga dimensional na error. Para malampasan ang mga isyung ito, umaasa ang mga modernong tagagawa ng precision sa mga tool na pinahiran ng diyamante at mga naka-optimize na diskarte sa pagputol. Ang mga tool na diyamante, dahil sa kanilang napakahusay na tigas, ay mahusay na makakapagputol ng granite habang pinapanatili ang talim ng gilid at integridad ng ibabaw. Ang kinokontrol na mga rate ng feed, naaangkop na bilis ng spindle, at paglalagay ng coolant ay mga kritikal na salik upang mabawasan ang vibration at thermal effect, na tinitiyak ang dimensional na katumpakan ng mga na-drill na butas at grooves.
Ang parehong mahalaga ay ang pag-setup ng proseso. Ang mga bahagi ng granite ay dapat na matatag na suportado at tiyak na nakahanay sa panahon ng machining upang maiwasan ang konsentrasyon ng stress at pagpapapangit. Sa mga high-end na pasilidad, ang mga dalubhasang vibration-damping fixtures at CNC-controlled machining centers ay ginagamit upang makamit ang micron-level tolerances. Higit pa rito, ang mga advanced na diskarte sa inspeksyon, kabilang ang laser interferometry at mga sistema ng pagsukat ng coordinate, ay inilalapat pagkatapos ng machining upang i-verify ang lalim ng groove, diameter ng butas, at flatness sa ibabaw. Tinitiyak ng mga hakbang na ito na ang bawat bahagi ay nakakatugon sa mahigpit na pamantayan ng industriya para sa katumpakan at pagiging maaasahan.
Ang pagpapanatili ng pagganap ng mga drilled at grooved granite na bahagi ay nagsasangkot din ng wastong pangangalaga sa post-machining. Ang mga ibabaw ay dapat linisin mula sa mga labi, at dapat na protektahan ang mga contact point mula sa kontaminasyon o mga epekto na maaaring magdulot ng micro-damage. Kapag pinangangasiwaan at pinananatili nang tama, ang mga bahagi ng granite ay nagpapanatili ng kanilang mga mekanikal at metrological na katangian sa loob ng mga dekada, na sumusuporta sa pare-parehong mataas na katumpakan na pagganap sa hinihingi na mga pang-industriyang kapaligiran.
Sa ZHHIMG®, ginagamit namin ang mga dekada ng karanasan sa granite machining, pagsasama-sama ng mga advanced na kagamitan, skilled craftsmanship, at mahigpit na mga kasanayan sa metrology. Ang aming mga proseso ng pagbabarena at pag-ukit ay na-optimize upang makagawa ng mga bahagi na may pambihirang kalidad ng ibabaw, katumpakan ng dimensyon, at pangmatagalang katatagan. Sa pamamagitan ng pagpili ng ZHHIMG® granite mechanical component, ang mga kliyente ay nakikinabang mula sa maaasahang, mataas na pagganap na mga solusyon na pinagkakatiwalaan ng Fortune 500 na kumpanya at nangungunang mga institusyon ng pananaliksik sa buong mundo.
Oras ng post: Okt-27-2025